Полезная модель относиться к области обработки металлов давлением, а именно к холодной штамповке заготовок из листа, и может быть использовано для увеличения высоты борта при изготовлении деталей с цилиндрическим бортом. Устройство для отбортовки содержит цилиндрический пуансон с участком радиусного скругления к плоскому торцу, матрицу, прижим и нижний прижим, при этом диаметр плоского торца пуансона выполнен с размером, определяемым по зависимости: где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, [К om ] - придельное значение коэффициента отбортовки (меньше единицы), нижний прижим имеет зону радиусного скругления, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса, равным R=R n +S 0 где R n - радиус пуансона, a S 0 - толщина заготовки. Центр кривизны радиусной зоны прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении от оси штампа на расстояние, величина которого определяется по зависимости: 
где d - диаметр борта детали, а d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05..1,15 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений. Илл.3
Полезная модель относиться к области обработки металлов давлением, а именно к холодной штамповке заготовок из листа, и может быть использовано при изготовлении полых деталей с высоким бортом.
Известна конструкция оснастки для отбортовки, в которой заготовка с отверстием предварительно полностью отбортовывается, а затем осуществляют выворот борта, воздействуя одновременно на торец борта и кольцевую часть заготовки, примыкающую к борту заготовки (АС 1817720, МПК В 21 D 22/00, опубл. 1993.05.23). Создание осевого и радиального сжимающих напряжений на торец отбортовываемой заготовки повышает пластичность металла и позволяет увеличивать высоту борта по сравнению с обычной отбортовкой.
Недостатком данной оснастки является ее сложность. При реализации данного способа на прессах штамповая оснастка сильно усложняется из-за необходимости обеспечения требуемых перемещений независимых элементов штампа в процессе деформирования.
Наиболее близким по технической сути к заявляемой конструкции, которая принята за прототип, является конструкция оснастки, которая состоит из отбортовочного пуансона, имеющего зону радиусного скругления, плоского прижима, отбортовочной матрицы и нижнего прижима, расположенного под отбортовочным пуансоном (АС №275986, МПК B 21 d 19/06, опубл. 1970.01.01). Для увеличения допустимой степени деформации, на кромке отверстия с помощью нижнего прижима и отбортовочного пуансона создают сжимающие напряжения, параллельные оси штампа. В результате сжатия кромки отверстия между коническими поверхностями нижнего прижима и отбортовочного пуансона, в последней возникают
сжимающие напряжения, повышающие пластичность металла, что повышает предельные возможности процесса.
Недостатком конструкции является то, что при изготовлении цилиндрического борта, на заключительном этапе процесса деформирования, заготовка выходит из контакта с нижним прижимом. Нижний прижим перестает создавать сжимающие напряжения на кромке. В результате этого в ней опять изменяется схема напряженного состояния на одноосное растяжение. Поскольку к этому моменту пластичность металла уже исчерпана (величина коэффициента отбортовки превышает предельное значение), то на кромке отверстия происходит разрушении заготовки.
Кроме этого, прикладывая сжимающие напряжения с самого начала процесса отбортовки, возрастают радиальные напряжения в зоне радиусного скругления отбортовочного пуансона и разрушение заготовки начинает происходить в виде отрыва дна (подобно процессу вытяжки). Это не позволяет достичь больших степеней деформации по процессу в целом. В начальный момент деформирования заготовки силы трения от нижнего прижима вредны.
Задачей изобретения является повышение предельного коэффициента отбортовки при относительной простоте конструкции штамповой оснастки.
Поставленная задача решается за счет того, что в устройстве для отбортовки, содержащем цилиндрический пуансон с участком радиусного скругления к плоскому торцу, матрицу, прижим и нижний прижим, диаметр плоского торца пуансона выполнен с величиной, определяемой по зависимости:
где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, [К om ] - предельное значение коэффициента отбортовки, нижний прижим имеет зону радиусного скругления, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса, равным
где R n - радиус пуансона, a S 0 - толщина заготовки, при этом центр кривизны радиусной зоны нижнего прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении от оси штампа на расстояние, величина которого определяется по зависимости:
где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1.05-1.10 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.
Заявляемое устройство поясняется чертежом, где на фигуре 1 показано устройство в исходном положении, на фигуре 2 показано положение устройства в момент, когда нижний прижим воздействует на кромку отбортовываемого отверстия, создавая на ней сжимающие напряжения. На фигуре 3 показано устройство на заключительной стадии процесса отбортовки.
Устройство состоит из пуансона 1, имеющего радиусное скругление от цилиндрической стенки к плоскому торцу, прижима 2, который прижимает заготовку 3 к матрице 4. Под отбортовочным пуансоном расположен нижний прижим 5, имеющий зону радиусного скругления, охватывающую зону скругления пуансона для отбортовки 1.
Устройство работает следующим образом.
Заготовка 1, имеющая отверстие с диаметром d o устанавливается на матрицу 4 и прижимается к ней прижимом 2. После этого начинается рабочий ход пуансона 1. Пуансон имеет плоский торец с величиной диаметра, равным d. При рабочем ходе пуансона начинается
формообразование борта с увеличением диаметра отбортовываемого отверстия. Процесс осуществляется как обычная отбортовка. Величина диаметра плоского торца пуансона определяется по зависимости
где d 0 - диаметра отверстия в заготовке, - предельное значение коэффициента отбортовки.
Наличие коэффициента (0,8-0,9) можно рассматривать как коэффициент запаса, который предохраняет заготовку от разрушения в процессе отбортовки, пока еще нижний прижим не воздействует на кромку отбортовываемого отверстия. Величина предельного коэффициента отбортовки определяется по справочной литературе (например, Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. - Л. Машиностроение, 1979, стр.221, таблица 111).
При дальнейшем рабочем ходе пуансона 1, когда диаметр отбортовываемого отверстия увеличился до величины d (исчерпаны возможности металла при простой отбортовке), на кромке заготовки для дальнейшего деформирования необходимо создавать сжимающие напряжения. Эти напряжения создаются в результате того, что кромка заготовки сжимается между пуансоном 1 и нижним прижимом 5.
То есть, при достижении диаметром отверстия величины, близкой к наибольшему размеру, который можно получить при отбортовке отверстия без участия в процессе деформирования нижнего прижима, осуществляется сжатие кромки заготовки между пуансоном и нижним прижимом. При этом все усилие прижима сконцентрировано на небольшом участке вблизи кромки отверстия, что позволяет изменить схему напряженного состояния кромки заготовки с линейного растяжения на плоскую разноименную схему, без избыточного деформирования материала, и с минимальным усилием деформирования.
Наличие сжимающего напряжения на кромке увеличивает пластичность металла, позволяет увеличить предельную деформацию за переход и изготовить борт увеличенной высоты.
Для того, чтобы обеспечить воздействие нижнего прижима и пуансона на кромку заготовки в процессе всего последующего процесса деформирования заготовки, нижний прижим выполнен с зоной радиусного закругления, охватывающей зону радиусного скругления пуансона для отбортовки.
В ходе дальнейшего осуществления процесса кромка отверстия заготовки находясь под давлением сосредоточенном на небольшом участке, приложенным со стороны пуансона, перемещается между пуансоном и нижним прижимом до момента полного формообразования, который наступает, когда кромка отверстия заготовки перемещается на цилиндрический участок пуансона.
В тот момент, когда кромка заготовки переместится на цилиндрический участок пуансона, деформация растяжения на кромке прекращается, и следовательно, разрушения заготовки уже не произойдет.
Для того, чтобы сжимающие напряжения образовывались лишь на кромке отбортовываемого отверстия, а не по всему очагу деформации, форма инструмента должна обеспенчивать сжатие заготовки лишь по кромке. Для этого центры кривизны зон радиусного скругления отбортовочного пуансона и нижнего прижима выполнены со смещением в горизонтальном направлении от оси штампа на величину
где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05..1,15 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.
Устройство для отбортовки отверстия, содержащее плоский прижим, матрицу, отбортовочный пуансон с радиусным скруглением перехода к плоскому торцу и нижний прижим, расположенный под отбортовочным пуансоном, отличающееся тем, что плоский торец пуансона выполнен с диаметром, равным величине d:
где d 0 - диаметр отверстия в исходной заготовке, [К om ] - предельный коэффициент отбортовки, нижний прижим имеет зону радиусного скруглениия, охватывающую радиусное скругление пуансона, с величиной радиуса R, равным:
где R n - радиус скругления пуансона, a S 0 - толщина исходной заготовки из листа;
при этом центр кривизны радиуса зоны скругления прижима смещен относительно центра радиусного скругления пуансона в горизонтальном направлении, от оси штампа, на расстояние, величина которого определяется по зависимости:
где d - диаметр борта детали, a d 0 - исходный диаметр отверстия в заготовке, k=1,05-1,10 - коэффициент, характеризующий увеличение пластичности материала на кромке деформируемого отверстия в результате приложения к ней дополнительных сжимающих напряжений.
Отбортовка подразделяется на два основных вида: отбортовку отверстий и отбортовку наружного контура. Они различаются характером деформации, схемой напряжённого состояния и производственным назначением.
Отбортовка отверстий представляет собой образование бортов вокруг предварительно пробитых отверстий (иногда без них) или по краю полых деталей, производимое за счёт растяжения металла.
Рисунок 7 - Последовательность процесса отбортовки
Отбортовка отверстий широко используется в штамповочном производстве, заменяя операции вытяжки, с последующей вырубкой дна. Особенно большую эффективность даёт применение отбортовки отверстий при изготовлении деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует нескольких переходов.
Заключение
Разработанные схемы и методы расчётов технологических процессов позволяют точно оценить и рассчитать характерные их показатели. Методика расчётов помогает более углубленно изучить возможные варианты качественной работы металлообрабатывающей промышленности, а именно процесса листовой штамповки. Учащимся пособие позволяет проще сориентироваться в предложенной методике расчётов, развивая логическое мышление; даёт возможность придумать новые схемы технологических процессов для внедрения в производство и успешной их работы.
Пособие может использоваться для расчётов технологических процессов любых операций процесса ХЛШ. Благодаря предложенным расчётам формообразование металлических заготовок почти всегда можно провести неоднозначно. Возможных вариантов расчёта какого-либо технологического процесса существует множество.
Чтобы получить оптимальный вариант по тому или иному примеру, необходим расчёт по нескольким возможным путям. Для более эффективного и удобного пользования материала расчётов требуется наличие определённой компьютерной программы.
ПРИЛОЖЕНИЕ I
Пример расчёта технологического процесса листовой штамповки
Пример:
Получить деталь из стали 35 в виде полусферы с размерами S=0,8 мм, Н=d/2=25 мм, d=50 мм.
1.1 Анализ методов получения изделия
Полусфера представляет собой объёмное изделие, поэтому получить его прокаткой (холодной или горячей) не возможно, т.к. данный процесс позволяет получить только плоские изделия (лист, плита, профиль), исключение составляет лишь трубы получаемые прокаткой, поэтому данный процесс формообразования исключим сразу без дальнейшего анализа. Прессованием также получить полусферу нельзя, т.к. оно предполагает изготовление также как и в прокатке плоских изделий за исключением труб (уголки, швеллеры, тавры, двутавры, другие сложные профили), следовательно, аналогично прокатке проводить более подробного анализа изготовления данного изделия не будем.
Горячая штамповка, являющаяся объёмным процессом, должна бы позволить получить данное изделие, но на самом деле это не так, т.к. её проводят в т.н. специальных технологических полостях, которые повторяют контур детали. Хотя, таким процессом деформирования можно получить черновую заготовку и после ряда дополнительных операций изготовить полусферу, но в силу длительности, повышенной трудоёмкости и экономической не целесообразности данный процесс изготовления полусферы исключим (ковка не будет даже рассматриваться, т.к. отковать такую деталь невозможно в силу трудоёмкости изготовления её геометрии для данной операции). Холодная штамповка аналогична процессу горячей штамповки в плане получения различных объемных изделий (но она позволяет получать и плоские изделия, т.к. уголок, круг и т. д.). Листовая штамповка делится на несколько операций: вырубка, пробивка, протяжка, раздача, обжим, вытяжка, формовка, резка, гибка. Резка, вырубка и пробивка позволяют получить только плоские изделия, поэтому сразу исключаем эти операции штамповки. Гибка также позволяет получить только плоские детали, но другой ориентации, следовательно, эту операцию тоже исключаем. Обжим и раздача позволяют получить детали, которые после протекания данных операций будут иметь другой диаметр в сечении по отношению к первоначальному. В данном случае заготовкой является круг специально рассчитанного диаметра, раздать такую заготовку явно нельзя, обжать тоже, т.к. в последнем случае обязательно будут иметь место гофрообразования, неудаляемые никаким дополнительным способом обработки, следовательно, эти операции также не пригодны в данном случае. Вытяжку, протяжку и формовку можно отнести в одну общую группу операций. Протяжка и формовка являются частными случаями вытяжки. Протяжка это та же операция вытяжки, но имеющая место утонение стенки в процессе деформации, которая у нас отсутствует в силу ненадобности прижима заготовки к матрице, который и вызывает
утонение стенки в результате действия на заготовку пуансона. Формовка это тоже частный случай вытяжки, но такая операция позволяет получить подобную деталь с меньшим радиусом выдавливания (в нашем случае мы имеем глубокий радиус выдавливания). Т.о., проведя полный анализ методов получения полусферы, выбираем процесс холодной листовой штамповки операцию вытяжки. Вытяжка - это процесс формообразования, приводящая к характерной объёмной схеме напряжённо – деформированного состояния.
Технологический процесс изготовления полусферы выглядит следующим образом: на участок штамповки в качестве заготовительного материала поставляют холоднокатаный лист толщиной 0,5мм. Далее ведут разделительные операции, т.е. из листа вырубают заготовки в виде круга рассчитанного диаметра. После чего заготовку кладут в вытяжной штамп и дают заранее высчитанное усилие для данной деформации. Получившееся изделие(полусфера) проверяется на наличие внешних дефектов, если они видны, то деталь либо бракуют, либо устраняют их(в зависимости от степени дефекта). Если нужны дополнительные механические действия, то деталь отправляют на механообработку(сверление, пробивка, шлифование и т.д.). Далее деталь подвергают более тщательному контролю качества и проводят исследования на пригодность работы в реальных условиях(контролю подвергают не все детали, а три штуки, взятые из одной партии). По окончании всех приведённых операций детали маркируют, упаковывают и отправляют на склад, откуда продукция поставляется заказчику.
1.2 Расчёт раскроя полосы на заготовки
Для расчётов технологического процесса для начала требуется рассчитать раскрой материала. Будем считать, что процесс штамповки данной детали автоматизирован, поэтому воспользуемся однорядным раскроем. Материалом для заготовки будет служить полоса, размер(ширину) которой следует вычислить. Для начала найдём диаметр заготовки, которая будет вырубаться из полосы. Из табл.19 диаметр заготовки для полушария находится по формуле
Длина полосы ГОСТирована и составляет 1000, 2000, 3000 мм и т.д. Примем полосу шириной 1000мм. Определим ширину полосы, для этого выясним величину перемычки между вырубаемыми заготовками
∆=(2-3)S=2*0,8мм=1,6 мм
Шаг подачи
Ш=D з +∆=70,7+1,6=72,3 мм
Ширина полосы
В=D з +2∆=70,7+2*1,6=73,9 мм
По ГОСТу нет приблизительной ширины полосы, а только точная, поэтому принимаем полосу шириной 74мм.
Количество размещаемых заготовок на полосе длиной 1000мм и шириной 74 мм
В полосе умещается целых 13 заготовок.
Площадь одной заготовки
Площадь полосы
F п =В*L=74*1000=74000 мм 2
Найдём коэффициент использования материала по формуле
Таким образом в отход идёт 31,1% металла.
1.3 Выбор технологического процесса и его расчёт
Зная диаметр заготовки, рассчитаем усилие процесса вытяжки. Т.к. ранее было принято, что вытяжка идёт в один переход, то не будем уточнять это предположение по дополнительным формулам.
Р=πD з Sσ в k 1
Это формула определения усилия процесса вытяжки, где π=3,14(постоянная), S=0,8 мм, D з =70,7 мм, k 1 = 0,5-1,0, принимаем k 1 =0,75, σ в - предел прочности для стали 35, по таблицам механических свойств для данной стали σ в =540-630 МПа, примем σ в =600 МПа.
Т.к толщина данного изделия составляет 0,8 мм, то прижим можно не использовать.
Тогда полное усилие процесса равно усилию вытяжки.
Определим работу процесса
где Р мах =79,92 МПа, С=0,6-0,8, принимаем С=0,7, h=25 мм(глубина вытяжки)
Получившиеся данные соответствуют технологическому процессу для данной детали. На основании получившихся величин выбирают оборудование для осуществления данного процесса, причём значения параметров пресса должны быть выше расчётных значений для осуществления нормальной его работы.
ПРИЛОЖЕНИЕ II
Элементарные площади простейших фигур:
Площадь круга
Площадь квадрата
Площадь кольца
Площадь треугольника
Формула для определения длины дуги круга:
Отбортовку труб и патрубков для разъемных соединений трубопровода со свободными фланцами осуществляют на токарных, трубонарезных станках или на прессах путем штамповки.
Сущность процесса отбортовки на токарных и трубонарезных станках заключается в том, что отбортовываемую трубу закрепляют на оправке в патроне станка, а пуансон-развальцовку (давильник) закрепляют в резцедержателе суппорта. В процессе отбортовки труба вращается. Для снижения усилий отбортовку в большинстве случаев выполняют при нагреве концов труб газовыми горелками или токами высокой частоты.
Отбортовку концов труб целесообразно осуществлять при централизованном изготовлении узлов трубопроводов непосредственно в условиях трубозаготовительного цеха.
Отбортованные патрубки (укороченные) изготовляют на специализированных заводах из круглой листовой заготовки путем вырезки отверстия и его отбортовки.
Рис. 47. Приспособления для отбортовки отверстий в трубах под штуцеру
а - винтовое, б - гидравлическое; 1 - винт, 2 - скоба, 3 -хомут, 4 - конусный пуансон, 5 - отбортованный штуцер, 6 - гидравлический домкрат, 7 - насос
Отбортовку отверстий в трубах для приварки штуцеров тройниковых соединений выполняют с помощью винтовых или гидравлических приспособлений (рис. 47). Отбортовку отверстий в трубах под штуцера рекомендуется осуществлять при соотношении наружных диаметров штуцера и трубы 0,8 и менее. При отбортовке штуцеров в трубах сначала вырезают отверстие диаметром около ⅓ внутреннего диаметра штуцера (часто делают овальное отверстие), затем в трубу устанавливают конусный пуансон и соединяют его с тягой. После этого место отбортовки подогревают до 950-1000° С газовыми горелками. Вращением ходового винта или подачей давления в гидродомкрат протягивают пуансон через отверстие, не прерывая подогрева. Отбортовку заканчивают при температуре не ниже 700° С (темно-вишневый цвет). Нагревать надо участок, представляющий собой площадь круга диаметром, равным 1,5 диаметра штуцера.
Рис. 48. Примеры операций, выполняемых иа прессах ПГ-25, ПГ-50 и ПГ-100:
а - отбортовка конца трубы по фланцу, б - отбортовка конца трубы под свобод-вый фланец (две операции), в - раздача конца трубы под переходное соединение, г - обжим конца трубы под переходное соединение, д - обработка конца трубы под сварку, е - проточка уплотнительной поверхности на фланце и отбортованной трубе
Рис. 49. Гидравлический пресс ПГ-50: 1 - станина, 2 - зажимное устройство, 3 - подрезное устройство. 4 - нажимное устройство, 5 - приборы, 6 - регуляторы давления, 7 - маховик управления подрезным устройством, 8, 9, 10 - рукоятки управления нажимным устройством, 11 - поперечные направляющие, 12 - планшайба
Сменный пуансон подбирают в зависимости от требуемого внутреннего диаметра отбортованного штуцера. Кромку штуцера после отбортовки обрабатывают под сварку.
На многих судостроительных заводах отбортовку концов труб диаметром 14-300 мм под свободные фланцы, а также обжатие и раздачу концов труб под переходные соединения выполняют на специальных прессах ПГ-25, ПГ-50 и ПГ-100 с давлением рабочего плунжера соответственно 25, 50 и 100 тс. На данных прессах можно выполнять отбортовку концов труб по фаске приваренного фланца или упорного кольца (рис. 48, а), отбортовку концов стальных, медных, алюминиевых труб под свободные фланцы (рис. 48,6); раздачу (рис. 48, в) и обжатие (рис. 47, г) концов труб под переходные соединения; подрезку торца труб под сварку встык (рис. 48, д ); проточку привалочной поверхности и уплотнительных канавок на фланцах и опорных кольцах (рис. 48, е ).
На рис. 49 приведен общий вид гидравлического пресса ПГ-50. В зависимости от характера выполняемой операции на прессе в хвостовике плунжера нажимного устройства 4 устанавливают необходимый сменный инструмент. Подрезное устройство 3 с резцом, закрепленным в планшайбе 12, установлено в поперечных направляющих 11.
1. Как производится отбортовка отверстий в трубах?
2. Для чего нужна отбортовка концов труб и патрубков?
3. Как осуществляется отбортовка концов труб и патрубков?
d 0 =A-K(r M +S/2)-2ft,
где!)! - наружной диаметр борта; г м - радиус закругления матрицы; S - толщина заготовки; h- высота борта.
Обжим(рис. 17.46, б)- уменьшение периметра поперечного сечения полой заготовки. В очаге деформации толщина стенки изделия несколько увеличивается. Во избежание образования продольных складок в обжимаемой части необходимо соблюдать коэффициент обжима
К=~- = 1,2 ...1,4,
где £ заг, d m - диаметр заготовки и детали.
Холодную листовую штамповку осуществляют в основном на кривошипных прессах. По технологическому признаку механические прессы разделяют на прессы простого, двойного и тройного действия (соответственно одно-, двух- и трехползунные). Кинематическая схема кривошипного листоштамповочного пресса простого действия во многом аналогична схеме кривошипного горячештамповочного пресса.
Пресс двойного действия (рис. 17.47) предназначен для глубокой вытяжки крупных деталей. Он имеет два ползуна - внутренний 3 с приводом от кривошипа и наружный 2 с приводом от кулачков 1, закрепленных на валу. Вначале наружный ползун обгоняет внутренний и прижимает фланец заготовки к матрице. Во время вытяжки пуансоном, закрепленным на внутреннем ползуне, наружный ползун неподвижен. По окончании вытяжг ки ползуны поднимаются.
 |
Рис. 17.47. Схема однокривошипного пресса двойного действия
Для холодной штамповки крупногабаритных изделий используют гидравлические прессы.
В качестве инструмента при холодной листовой штамповке используют штампы. Они состоят из блоков деталей и рабочих частей - матриц и пуансонов. Рабочие части непосредственно деформируют заготовку. Детали блока (верхняя и нижняя плиты, направляющие колонки и втулки) служат для опоры, направления и крепления рабочих частей штампа. По технологическому признаку различают штампы простого, последовательного и совмещенного действия.
В штампе простого действия(рис. 17.48) за один ход ползуна выполняется одна операция, поэтому его называют одноопера- ционным. Нижней плитой штамп устанавливают на стол пресса и крепят к нему болтами и скобами, верхнюю плиту небольших штампов крепят к ползуну с помощью хвостовика, а верхнюю плиту крупных штампов крепят к ползуну так же, как и нижнюю плиту, к столу пресса. Полосу или ленту подают в штамп между направляющими линейками до упора, который ограничивает шаг подачи полосы или ленты. Для снятия высечки с пуансона служит съемник.
В штампе последовательного действияза один ход ползуна выполняют одновременно две или больше операций в различных позициях, а заготовка после каждого хода пресса перемещается на шаг подачи. На рис. 17.49 представлена схема штампа последовательного действия для пробивки и вырубки. За каждый ход пресса происходит подача заготовки до упора 1, затем пуансон 3 пробивает отверстие в заготовке, а пуансон 2 при следующем ходе пресса производит вырубку детали.
В штампе совмещенного действия(рис. 17.50) за один ход ползуна пресса две и более операции выполняются в одной позиции без перемещения заготовки в направлении подачи. При движении
ползуна вниз пуансон 5 и матрица 8 производят вырубку заготовки из полосы 6, а пуансон 7 - одновременно вытяжку изделия в матрице 5. Последовательность операций вытяжки обозначены на рисунке позициями
10...12.
Штампы последовательного n совмещенного действия называют многооперационными. Они производительнее одноопера- ционных, но сложнее и дороже в изготовлении. Их используют в крупносерийном и массовом производстве.